復合包裝袋是當下比較流行的一款包裝，它深受消費者和商家的青睞，但是有時候，我們定做的復合包裝袋會出現白點和氣泡，是什么原因導致的呢？

常見的因素有干燥不充分、上膠量不足和復合后膠未流平等原因導致的，具體原因如下：

1、鍍鋁膜復合印刷基材，如產生氣泡，在印刷膜淺色部分看起來是白點。

氣泡部分兩層基材未密切貼合，不一定是圓鼓鼓地凸起狀。但嚴重的干燥不良形成的氣泡倒是鼓起的，大的像芝麻粒。產生這類氣泡的原因有的是膠黏劑未干透，有的是油墨溶劑干燥不充分造成，經常出現在大面積跌印部分。某些小印刷機還在使用紅外線干燥箱。輕微的干燥不良雖然沒有鼓起大氣泡，只足夠小事，能透過某些薄膜釋放溶劑。如同樣的工藝條件，PET復鋁箔有氣泡，而BOPP復鋁箔熱化后氣泡會消失。

2、干燥不良形成的小氣泡和上膠量不足產生的氣泡用放大鏡觀察區(qū)別不大，這時需要作理性分析。

任何看起來很光滑的表面，用放大鏡觀察都是凹凸不平的。膠黏劑把表面抹平需要一定厚度——也就是上膠量。普通透明復合膜用低粘度膠黏劑。印刷膜涂膠要厚點，如白膜，色塊下托白膜厚度就更大。里印復合墨樹脂含量少于表印白膜，所以復合白墨表面比較粗糙。粗糙苯類是復合白墨的優(yōu)點，有利于膠黏劑滲透產生足夠的剝離強度，反過來卻需要較多的上膠量。為了保證油墨部分有足夠的膠黏劑厚度，上膠量需3-3.5G，少于這標準也是上膠量不足。因堵版造成上膠量不足容易理解。堵版分2種：一時突發(fā)性的，因涂料復溶性差和操作中轉移率不斷下降造成。這類堵版如未找出原因及時排除，僅靠停車擦版只能維持一時。另一種堵版是漸變型的，嚴格地說不能算故障，因為每次復合后不可能把網紋輥中的殘膠完全清洗干凈，殘膠日復一日地在網孔底部沉積固化。上膠量慢慢變小、小氣泡也漸漸產生、由少變多、由小變大。終因某一天做要求高的產品和復合較厚的膜，小氣泡變得不可容忍。這時要用專門的洗版液。問題是解決了，卻不是一種好的生產習慣，因為之前有大量介于合格與不合格之間的產品被生產出來。我們提倡定期測量上膠量，當上膠量遞減至預定值時就清洗。

3、有時候干燥很充分，上膠量也不少，剛下機的復合膜還是有氣泡。

其實剛復合好的產品沒有一點氣泡是不太可能的。小的氣泡經過熟化能消除，因為不含溶劑但沒喲充分固化的聚氨酯膠黏劑有一定的流動性。溫度越高流動越大，分子量越大流動性越小，固化的實質就是分子量不斷增大的過程。熟化室中的復合膜，膠黏劑在溫度的作用下緩慢流平，大氣泡縮小，小氣泡消失，直至膠黏劑的分子量增大到膠不能流動為止。有經驗的操作工看得出多大的白點能消失，如沒有把握最好先把樣品放進80度烘箱中30分鐘，檢查氣泡是否去除。同樣大小的氣泡，低粘度的膠能消除，而高粘度膠可能不行，這是因為50%高粘度膠分子量大，流平性差。

同樣道理，熟化室溫度不夠消除不了氣泡，復合熱輥溫度不夠也會產生氣泡。熱輥加熱的目的是使干固的膠黏劑融化、流動，消除小孔洞小縫隙，在壓力下排除空氣，使二層膜緊密熨合。一般的復合設備涂膠基材緊貼熱輥，熱量從膠層傳遞至CPP或PE。這類設備在第二放卷基材導輥之間設有預熱輥，但大多數客戶都不使用——即不加熱，當氣溫較低，PE或CPP較厚時，雖然復合熱輥溫度不低，但較厚的PE或CPP熱容量大，熱輥壓合過程短暫的時間不能使基材溫度迅速上升。兩層膜一邊熱一邊冷，中間的膠黏劑流動性大打則扣，產生氣泡就不奇怪了。

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